02 Set
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CDR di Fusina (Venezia)

FUSINA (foto da inserire)
Dopo anni di gestione l’impianto di Fusina rappresenta per noi una BAT nel campo del trattamento dei rifiuti. L’analisi del ciclo di vita dell’impianto ha dimostrato parametri ambientali estremamente positivi rispetto ad altri modelli di gestione della filiera di smaltimento dei rifiuti.

CARATTERISTICHE e FINALITA’ DELL’IMPIANTO
L’area territoriale di Venezia usufruisce ormai da alcuni anni di un impianto all’avanguardia nel campo del trattamento dei rifiuti. Presso il Polo Trattamento Rifiuti di Fusina i Rifiuti Solidi Urbani raccolti vengono sottoposti a trattamento meccanico-biologico e trasformati in Combustibile Derivato da Rifiuto (CDR), valorizzato poi attraverso la co-combustione con il carbone nell’adiacente centrale termoelettrica di Fusina.

L’impianto si compone di due linee per la produzione di CDR, la prima realizzata nel 2001 e la seconda nel 2010, in seguito al revamping dell’impianto di compostaggio precedentemente presente. La capacità complessiva dell’impianto è attualmente di 267.000 t/anno.
Il sistema utilizzato a Fusina con tecnologia Ladurner garantisce una resa di produzione del CDR del 53% e dà luogo a un materiale caratterizzato da bassa umidità, ridotto contenuto di ceneri e alto potere calorifico (>17.000 kJ/kg).

Ad oggi, Enel utilizza nella sua centrale termoelettrica Palladio 70.000 tonnellate di CDR, sostituendo in questo modo il 5% del carbone utilizzato per l’alimentazione delle caldaie (si tratta del primo caso in Italia ed uno dei principali case history Europa).

La co-combustione del CDR in centrale termoelettrica a carbone rappresenta infatti un’opzione di grande interesse, grazie non solo all’ottima compatibilità dimostrata dal CDR nel suo utilizzo in impianti industriali ma soprattutto al suo alto rendimento energetico, che garantisce un bilancio ambientale estremamente positivo. La soluzione adottata nel Polo Integrato di Fusina è quindi certamente replicabile con risultati altrettanto rilevanti in nuove e diverse situazioni.

DATI DI PROGETTO: INPUT & OUTPUT

Linea 1 Linea 2
Anno 2001 2010
Tecnologia utilizzata stabilizzazione a secco in biocelle stabilizzazione a secco in biocelle
Tipologia di rifiuti trattati Rifiuti Solido Urbano Rifiuti Solido Urbano
Capacità dell’impianto 160.000 t/anno 100.000 t/anno
Biocelle installate 15 18
CDR prodotto superiore al 55% superiore al 40%
Perdita di processo circa 30% circa 30%

FOTO – LOCALIZZAZIONE IMPIANTO CON CARTINA ITALIA

DESCRIZIONE DEL PROCESSO

1. RICEZIONE E PRETRATTAMENTO DEL RIFIUTO INDIFFERENZIATO
Dopo il conferimento, i rifiuti subiscono una riduzione volumetrica finalizzata ad agevolare i successivi trattamenti. I due trituratori primari, operanti in altrettante linee poste in parallelo, attuano la lacerazione dei sacchi e l‘adeguamento dimensionale dei rifiuti a valori inferiori a 180 mm. I rifiuti sono poi portati ad una fossa di accumulo intermedio e da qui caricati nelle biocelle mediante benna mobile su carroponte.

2. BIOSTABILIZZAZIONE
Cuore del trattamento è la bio-stabilizzazione, che avviene all’interno di strutture in cemento armato. Durante il processo il materiale ha una perdita in peso del 30% in seguito ai processi di deumidificazione, igienizzazione e biostabilizzazione della frazione organica presente nel rifiuto.
Il potere calorifico del materiale in uscita dalle biocelle, pari a circa 12.000+13.000 Kj/kg, risulta incrementato di circa il 35% rispetto a quello dei rifiuti in ingresso.
Un software dedicato regola in maniera autonoma la miscela d‘aria ottimale da insufflare all’interno di ciascuna biocella, grazie alla rilevazione di diversi parametri di controllo e al loro confronto con valori predefiniti.
Il trattamento aerobico, dalla durata di sette giorni, si articola in 3 fasi:
1. avvio del processo con incremento della temperatura dal valore ambiente a quello di esercizio di circa 50 °C;
2. biossidazione alla temperatura di circa 50 °C;
3. raffreddamento del rifiuto con ulteriore eliminazione dell‘umidità.

3. SELEZIONE E TRATTAMENTO MECCANICO
Il materiale, essiccato e stabilizzato, viene inviato alla fase di selezione e trattamento meccanico.
Grazie ad un complesso sistema di vagli e ulteriore raffinazione, dal ciclo di selezione si ottengono i seguenti prodotti:
– CDR per l‘utilizzo energetico
– Metalli non ferrosi da inviare al recupero
– Metalli ferrosi da inviare al recupero
– Inerti (ghiaia, sabbia, vetro, ceramica, ecc.) da inviare al riutilizzo o a discarica
Il CDR ottenuto è un ottimo combustibile, caratterizzato da un potere calorifico di circa 17.000 Kj/Kg.

4. CONFEZIONAMENTO
Il CDR viene prodotto e confezionato in tre modi diversi:
– il CDR in fluff, che rappresenta il prodotto di base e si presenta come un materiale leggero con pezzatura inferiore a 55 mm;
– il CDR pellettizzato, ottenuto ttraverso un processo di estrusione e addensato in pellet con diametro di 16-18 mm e di lunghezza di circa 20 mm;
– il CDR in balle, pressato e successivamente legato con reggetta in poliestere e filmato con polietilene.